lunes, 10 de septiembre de 2012

SEGURIDAD Y S.M.V

UNIDAD DE TRABAJO 1.-
La salud laboral. 

Condiciones de trabajo y seguridad.

Objetivo de la Unidad de Trabajo:

Reconocer la importancia fundamental para las personas el cumplimiento de las normas sobre la salud y la seguridad en el trabajo. Conocer los derechos y obligaciones de los trabajadores relativos a su salud y seguridad. Distinguir los responsables de la salud laboral.

SALUD LABORAL

La salud está definida por la Organización Mundial de la Salud (OMS) como un estado de bienestar físico, mental y social completo. Por extensión, la salud laboral sería el estado de bienestar de los trabajadores en sus puestos de trabajo. Las normas sobre salud laboral (o seguridad e higiene en el trabajo) se dirigen a proteger la salud de los trabajadores y a prevenir los accidentes de trabajo o las llamadas enfermedades profesionales.

La seguridad en el trabajo consiste en establecer las condiciones del mismo para que no exista, o sean mínimos, los peligros, daños o riesgos laborales. Estas condiciones de trabajo se logran mediante planes de prevención que actúan sobre el ambiente de trabajo y toman medidas de protección del personal.

CONDICIONES DE TRABAJO 

Busca propiciar el mejoramiento de las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, a fin de prevenir daños en la integridad física y mental de los trabajadores que sean consecuencia, guarden relación o sobrevengan durante el trabajo. 

En el ámbito de la seguridad laboral, la referencia a  las condiciones de trabajo se efectúa con la consideración de que el empresario debe controlar tales condiciones para que no supongan  una amenaza para la seguridad y la salud del trabajador y, al mismo tiempo, se alcance una calidad de trabajo.


En este sentido, se trata de aquellas características del trabajo que pueden influir significativamente en la generación de riesgos laborales. Se incluye en ellas:


- Condiciones de seguridad:



  • Características generales de los locales (espacios, pasillos, suelos, escaleras, etc.)
  • Instalaciones (eléctrica, de gases, de vapor, etc.)
  • Equipos de trabajo (máquinas, herramientas, aparatos a presión, de elevación, de manutención, etc.)
  • Almacenamiento y manipulación de cargas u otros objetos, de materiales y de productos.
  • Existencia o utilización de materiales o productos inflamables.
  • Existencia o utilización de productos químicos peligrosos en general.

 - Condiciones ambientales:



  • Exposición a agentes físicos (ruido, vibraciones, radiaciones ionizantes, radiación ultravioleta, radiación infrarroja, microondas, ondas de radio, láser, campos electromagnéticos...)
  • Exposición a agentes químicos y ventilación industrial.
  • Exposición a agentes biológicos.
  • Calor y frío.
  • Climatización y ventilación general. Calidad del aire.
  • Iluminación.
- Carga de trabajo: física y mental.

- Organización y ordenación del trabajo (monotonía, repetitividad, posibilidad de iniciativa, aislamiento, participación, turnicidad, descansos...).



En la medida en que estas condiciones de trabajo puedan ser origen de daños para  la salud, incluidas las lesiones (es decir, accidentes,  patologías o enfermedades), o influyan significativamente en la magnitud de los riesgos, se las suele denominar factores de riesgo o también peligros, situaciones, actividades, condiciones, peligrosas, o como dice la Ley de Prevención: procesos, actividades, operaciones, equipos o productos potencialmente peligrosos.



MARCO LEGAL
El marco legal en el que está amparado el trabajador referente a seguridad y salud laboral viene dada desde  la Constitución del Ecuador  en el Art. 326, numeral 5  “Toda persona tendrá derecho a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y propicio, que garantice su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar.” , Normas Comunitarias Andinas, Convenios Internacionales de OIT, Código del Trabajo, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo, Acuerdos Ministeriales

ORGANISMOS RESPONSABLES
DEL MINISTERIO DE RELACIONES LAB.-
ü - Recolectar datos a nivel nacional respecto a composición y número de la población laboral, horarios de trabajo y número de accidentes y enfermedades profesionales, sus causas y consecuencias.
ü - Promover, realizar o contribuir a la formación y perfeccionamiento de especialistas en seguridad industrial (Ingenieros de Seguridad) e Higiene Industrial (Medicina e Higiene del  Trabajo).
ü  -Vigilar el cumplimiento de las normas legales vigentes, relativas a Seguridad y Salud de los Trabajadores.
ü  -Ordenar la suspensión o paralización de los trabajos, actividades u operaciones que impliquen riesgos para los trabajadores.
ü  -Determinar las responsabilidades que se deriven del incumplimiento de las obligaciones, imponiendo las sanciones que correspondan a las personas naturales o jurídicas que por acción u omisión infrinjan sus disposiciones, comunicando periódicamente al Comité Interinstitucional los datos relativos a tales sanciones.
ü  -Analizar y aprobar en su caso los Reglamentos Internos de Seguridad e Higiene de las empresas e informar de los mismos al Comité Interinstitucional.
MINISTERIO DE SALUD PÚBLICA Y DEL INSTITUTO ECUATORIANO DE OBRAS SANITARIAS.-
ü  -Definir normas sobre la seguridad e higiene del trabajo en el proyecto y en la instalación de futuras empresas.
ü  -Realizar estudios epidemiológicos referentes a enfermedades profesionales.
INSTITUTO ECUATORIANO DE SEGURIDAD SOCIAL
ü  -Realizar estudios e investigaciones sobre prevención de riesgos y mejoramiento del medio ambiente laboral.
ü -Promover la formación en todos los niveles de personal técnico en estas materias, particularmente en el perfeccionamiento de prevención de riesgos.
ü -Informar e instruir a empresas y trabajadores sobre prevención de siniestros, riesgos de trabajo y mejoramiento del medio ambiente.
INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN.- El Instituto Ecuatoriano de Normalización:
-Desarrollará las normas técnicas y códigos de prácticas para la normalización y homologación de medios de protección colectiva y personal.
Ejecutará los procesos de implantación de normas y control de calidad de los citados medios  de protección.
-Cada organización es responsable de la seguridad y salud de sus empleados. En un mundo competitivo como el de hoy, la mayoría de empresas reconoce que para obtener lo mejor de sus empleados y aumentar su motivación para que contribuyan completamente al alcance de los objetivos de negocio, se debe mantener no solo la seguridad, salud y prestaciones sociales de los trabajadores, sino también mantener un enfoque global de su bienestar. Con frecuencia, esta responsabilidad va más allá del cumplimiento de la ley como tal. Es un enfoque proactivo que considera todos los factores que contribuyen a los buenos hábitos de trabajo y se ocupa con antelación de la prevención de accidentes, incidentes y enfermedades

ACCIDENTE DE TRABAJO
Es todo suceso imprevisto y repentino que ocasione al afiliado, lesión corporal o perturbación funcional, muerte inmediata o posterior con ocasión o como consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena. También se considera Accidente de Trabajo, el que sufriere el asegurado al trasladarse directamente desde su domicilio al lugar de trabajo o viceversa.
Cuando un trabajador sufre Accidente de Trabajo, el empleador, el propio afiliado o sus familiares, deben presentar el Aviso de Accidente de Trabajo, en un término diez (10) días laborables, a contarse desde la fecha del accidente.
Fuente: Estatuto del IESS, Art. 174

ENFERMEDADES PROFESIONALES
Una Enfermedad Profesional es aquella que es causada, de manera directa, por el ejercicio del trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o muerte.

MANDATOS LEGALES EN SEGURIDAD Y SALUD ACORDE AL TAMAÑO DE LA EMPRESA




   
ü  El Reglamento al Instrumento Andino de Seguridad y Salud, determina que los centros de trabajo que registren un número de trabajadores inferior al necesario para conformar el Comité Paritario, deberán elegir de entre los trabajadores un delegado de Seguridad y Salud.
ü  El Art. 14 del Reglamento de Seguridad y Salud de los trabajadores, fija en quince o más trabajadores, el número requerido para la conformación de comités paritarios de Seguridad y Salud en los centros de trabajo.
ü  El Código del Trabajo, Art. 430, establece la obligatoriedad de contar con un servicio de enfermería, a los centros de trabajo con veinte y cinco o más trabajadores.
ü  El Art. 15 del Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores (DE 2393), estipula que las empresas de alto riesgo con un número de entre 50 y 100 trabajadores, deben contar con un “técnico en la materia”.
ü  Para cumplir con las disposiciones del Reglamento de Funcionamiento de Servicios Médicos de Empresa, los centros de trabajo catalogados como de alto riesgo, que registren entre 50 y 100 trabajadores, deben adicionalmente contemplar la conformación del Servicio Médico de Empresa liderado por un médico especialista en SST.
Fuente: Riesgos del Trabajo, IESS
UNIDAD 2 .- FACTORES DE RIESGO

Objetivo de la Unidad de Trabajo:
Conocer los elementos o factores de riesgos más frecuentes en el ámbito laboral y la manera de evitarlos.
Reconocer los daños que pueden producir a la salud los accidentes y enfermedades profesionales y sus consecuencias. Distinguir los diferentes tipos de incapacidad o invalidez laboral.
Factores de riesgo .- Son factores de riesgo los actos y las circunstancias que pueden propiciar la producción de accidentes.
Estos factores pueden ser de dos tipos: los inherentes al operario y los que dependen de las condiciones de seguridad.
El operario debe evitar actos imprudentes como:
- Emprender tareas sin el conocimiento previo de su jefe inmediato.
- No adoptar las precauciones debidas cuando trabaja cerca de máquinas en movimiento.
- Emplear herramientas inadecuadas o hacer mal uso de ellas.
- No utilizar los medios de protección a su alcance.
- Vestir prendas inadecuadas.
- No activar los dispositivos de seguridad.
Las condiciones de seguridad afectan al puesto o lugar de trabajo, dependen del equipamiento del taller y de su organización. Entre los factores de riesgo se encuentran los siguientes:
- Protección ineficaz de equipos en movimiento.
- Falta de dispositivos de seguridad.
- Herramientas y equipos en estado deficiente o inadecuados.
- Elementos de protección personal inexistentes.
- Disposición inadecuada del puesto de trabajo.
- Proceso de trabajo incorrecto.
- Condiciones ambientales poco propicias.
PREVENCIÓN  DE ACCIDENTES
La prevención de accidentes tiene por objeto eliminar los factores de riesgo, para disminuir en lo posible las lesiones corporales.
Las normas a seguir para la prevención de accidentes deben ser dictadas por la empresa de acuerdo con la legislación vigente, y ser precedidas por la implantación de medidas de seguridad en lo que a instalaciones y puestos de trabajo se refiere. Sin embargo, por comodidad mal entendida, es frecuente una cierta resistencia por parte de los trabajadores a adoptar las medidas de seguridad impuestas.
Por ello, el empresario, como principal responsable del cumplimiento de la Ley en su centro de trabajo, se encargará de que sus trabajadores reciban la formación y la información adecuada sobre los riesgos existentes y las medidas de protección, a través de los representantes de los trabajadores o por medio de una empresa ajena especializada.
La formación y la información de los trabajadores será teórica y práctica, suficiente y adecuada y, además, ha de centrarse en los riesgos específicos del trabajo, los medios de su control y aspectos como primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación. Esta formación se realizará al ser contratado cada trabajador, o cuando cambien las condiciones de trabajo y, siempre que sea posible, dentro del horario laboral.
ACCIDENTES MAS FRECUENTES EN TALLERES AUTOMOTRICES
- Lesiones por caídas. Estas lesiones pueden ser originadas por espacio insuficiente en el puesto de trabajo o difíciles accesos al mismo; abandono de piezas, conjuntos o herramientas en los lugares de paso; piso resbaladizo por la existencia de manchas de lubricantes o de líquidos refrigerantes procedentes de las máquinas herramientas o de los vehículos en reparación; falta de protección en los fosos; etc.
- Lesiones por golpes. Éstas suelen ser la consecuencia del empleo inadecuado de las herramientas o del uso de herramientas defectuosas; no utilizar los medios apropiados de sujeción y posicionamiento en el desmontaje y montaje de los conjuntos pesados; no tomar las precauciones debidas en la elevación y transporte de cargas pesadas y de vehículos.
- Lesiones oculares. Este tipo de lesiones es muy frecuente en los talleres. En general es debido a la falta de utilización de gafas protectoras cuando se realizan trabajos en los que se producen, o se pueden producir, circunstancias como: desprendimientos de virutas o partículas de materiales, lo que ocurre en las máquinas herramientas y en las muelas de esmeril; proyección de sustancias químicas agresivas, como son los combustibles, lubricantes, electrolitos,taladrinas, detergentes (máquinas de lavado de piezas), líquidos refrigerantes y los disolventes; proyección de materias calientes o chispas, como en las soldaduras, en las que, además, hay que protegerse de las radiaciones mediante pantallas o gafas oscuras.
- Lesiones producidas por órganos en movimiento. Éstas son causadas por deficiente protección de máquinas herramientas o por descuidos en el manejo de las mismas, y también por no tomar precauciones en los trabajos efectuados con utillajes o con motores en marcha. El empleo de ropa adecuada reduce estos accidentes.
- Intoxicaciones. Las más frecuentes son las originadas por el monóxido de carbono producido por motores en marcha y la inhalación de vapores de disolventes y pinturas en locales mal ventilados. También por la ingestión accidental de combustibles, cuando se realiza la mala práctica de sacar carburante de un depósito aspirando con la boca por medio de un tubo flexible.
Riesgos en el trabajo
Los riesgos en el trabajo pueden ser de diversos tipos: 
Riesgos físicos: Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares de trabajo. La humedad, el calor, el frío, el ruido, etc. pueden producir daños a los trabajadores. 
Riesgos químicos: Son aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de agentes químicos, los cuales pueden producir alergias, asfixias, etc. 
Riesgos mecánicos: Son los que se producen por el uso de máquinas, útiles, o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes, etc. 
Riesgo de origen eléctrico: Se produce cuando las personas trabajan con máquinas o aparatos eléctricos. 
Riesgo de incendio: Se produce al trabajar en ambientes con materiales y elementos inflamables. 
Riesgos de elevación: Aparece al trabajar con equipos de elevación o transporte. 
Riesgos de carácter psicológico: Es todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un clima social negativo, etc., pudiendo provocar una depresión, fatiga profesional, etc. 
Riesgos biológicos: Se pueden dar cuando se trabaja con agentes infecciosos
Análisis de riesgos
Identificación de peligros
Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:
a. ¿Existe una fuente de daño?.
b. ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.
c. ¿Cómo puede ocurrir el daño?.
Con el fin de ayudar en el proceso de  identificación de peligros, es útil categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc..
Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
a. golpes y cortes.
b. caídas al mismo nivel.
c. caídas de personas a distinto nivel.
d. caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
e. espacio inadecuado.
f. peligros asociados con manejo manual de cargas.
g. peligros en las instalaciones y  en las máquinas asociados con el montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación y el desmontaje.
h. peligros de los vehículos, tanto  en el transporte interno como el transporte por carretera.
i. incendios y explosiones.
j. sustancias que pueden inhalarse.
k. sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
l. sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.
m. sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
n. energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).
o. trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.
p. ambiente térmico inadecuado.
q. condiciones de iluminación inadecuadas.
r. barandillas inadecuadas en escaleras.
 Probabilidad de que ocurra el daño.
La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio:
o  Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre
o  Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
o  Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces

Mapa de Riesgos.

El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a la preservación de la salud de los trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.
Como definición entonces de los Mapas de Riesgos se podría decir que consiste en una representación gráfica a través de símbolos de uso general o adoptados, indicando el nivel de exposición ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la información recopilada en archivos y los resultados de las mediciones de los factores de riesgos presentes, con el cual se facilita el control y seguimiento de los mismos, mediante la implantación de programas de prevención.
En la definición anterior se menciona el uso de una simbología que permite representar los agentes generadores de riesgos de Higiene Industrial tales como: ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de representación, en la figura 1, se muestra un grupo de estos símbolos, que serán usados para el desarrollo del trabajo practico.




UT3.- PLAN DE SEGURIDAD

El Plan de Salud Ocupacional y Seguridad Industrial, busca cumplir las normas vigentes, asegurar las condiciones básicas necesarias de infraestructura que permitan a los trabajadores tener acceso a los servicios de higiene primordiales y médicos esenciales. Además, este Plan pretende mejorar las condiciones de trabajo de sus empleados, haciendo su labor más segura y eficiente, reduciendo los accidentes, dotándoles de equipos de protección personal indispensables y capacitándolos en procedimientos y hábitos de seguridad.

Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Una política de Seguridad y Salud Ocupacional es un conjunto de principios e intenciones formales y documentadas en relación con la seguridad y salud de los trabajadores.

La política es el punto inicial y crucial para la implementación del sistema de gestión. Contiene un sentido general de dirección y se fijan los principios de acción para la organización. Determina los objetivos respecto a la responsabilidad y desempeño de Seguridad y Salud Ocupacional requeridos en toda la organización y demuestra el compromiso formal de la organización, particularmente el de su alta gerencia, con la buena gestión del sistema.


Ejemplo de Política de Calidad
 Nuestra empresa, basado en los estándares establecidos de ISO 9000 2008, cumple con las expectativas de nuestros clientes y nuestras metas estratégicas establecidas,  tenemos el  Compromiso de la Dirección y de sus trabajadores para el cumplimiento de lo establecido en los objetivos de calidad, en la Documentación Organizacional, vigente y en procurar una cultura de mejora continua.
UT4.- FACTORES Y SITUACIONES DE RIESGO
La Prevención de Riesgos Laborales-. consiste en un conjunto de actividades que se realizan en la empresa con la finalidad de descubrir anticipadamente los riesgos que se producen en cualquier trabajo.
Esta anticipación permite que se puedan planificar y adoptar una serie de medidas preventivas que evitarán que se produzca un accidente laboral.
La PRL se basa en estas ideas:

  • Un accidente laboral no es un suceso inevitable, algo que suceda irremediablemente, por casualidad o “porque tenía que pasar”. Un accidente laboral es la manifestación de que algo no ha ido bien en el desarrollo de una tarea, de que ha habido un fallo.
  • Si la tarea está bien estudiada de antemano, sabiendo cómo hay que hacerla y qué medios hay que emplear, también se podrán prever los riesgos que puedan aparecer.

Al analizar un accidente cualquiera es común que adoptemos en los primeros momentos una actitud fatalista, pensando que la mala suerte tuvo algo que ver en la producción del accidente. Sin embargo, si continuamos averiguando, necesariamente vamos a llegar a la conclusión de que la mala suerte o el destino no influyeron para nada en el accidente analizado; por el contrario, ese accidente y todos los que se producen tienen causas que se pueden determinar y que están en nuestras propias acciones (acciones inseguras), o en el medio ambiente que nos rodea (condiciones inseguras), o en ambas.
Si queremos prevenir los riesgos de accidentes debemos, por lo tanto, descubrir todas las acciones y condiciones riesgosas en el lugar de trabajo que nos interesa. Una vez logrado esto hay que establecer las causas de todas las acciones y condiciones riesgosas que hayamos encontrado. Cuando sepamos las razones o causas de los riesgos, recién podemos aplicar algunas técnicas que nos permita eliminar o controlar los riesgos, mediante la eliminación o control de las causas que los producen.
principios básicos de la prevención de accidentes

Resumiendo lo anterior se llega a los dos principios básicos en que se apoyan las acciones de prevención de accidentes:
a) Establecer las causas de las acciones o condiciones que pueden provocar accidentes.
b) Eliminar o controlar esas causas
Cómo podemos establecer la causa de los accidentes

Para establecer la causa de los accidentes había primero que descubrir los riesgos de esos accidentes. Hay tres métodos programados para descubrir los riesgos:
1.- Inspecciones
2.- Observaciones
3.- A.S.T. (Análisis de seguridad de Trabajo ó Análisis de Riesgos de Trabajo)
4.- Mapa de riesgos
¿Qué son las inspecciones?

Inspecciones a los lugares de trabajo son aquellas acciones que se programan con el propósito de buscar y encontrar las condiciones inseguras que existen en esos lugares, para posteriormente eliminarlas, corregirlas o controlarlas.


¿Qué cosa inspeccionar?

Se deben realizar inspecciones sectorizadas (parceladas) de acuerdo a las cosas que necesitan ser revisadas, como por ejemplo: Equipos, Instalaciones y Conexiones, Herramientas, Máquinas, Extintores, etc. Hay algunas cosas que necesitan ser revisadas o inspeccionadas con mas rapidez que otras, por lo que se deben planear inspecciones periódicas a elementos precisos.
¿Por qué inspeccionar periódicamente?

Como dijimos antes, se trata de encontrar y corregir las condiciones inseguras que se desarrollen, pero una vez que lo hacemos, se crean nuevas condiciones inseguras a través de dos fuentes principales:
1.- El proceso normal de desgastes. Este desgastes de los materiales y equipos es permanente y se efectúa principalmente por el uso. Cuando ellos están en desuso se desgastan por la acción del clima.
2.-La acción del hombre contribuye a diario a crear nuevas fuente de condiciones inseguras. Así tenemos defensa de máquinas que no se reponen, mecanismo de seguridad como son las conexiones de tierra eléctrica que se dejan inoperantes o se eliminan, materiales desordenados, etc.
¿Cómo inspeccionar?

Ya habíamos dicho que es conveniente inspeccionar algunas cosas especificas, así también no es necesario realizar todas las cosas durante los mismos periodos. Se debe hacer formularios de inspecciones semanales y mensuales sin dejar nada a la casualidad, haciendo un listado basando en un cuidadoso estudio de las cosas que requieren inspeccionarse regularmente.
OBSERVACIONES .-
Observaciones de seguridad son aquellas actividades que se programan para buscar y encontrar todas las prácticas inseguras que comete el personal en el desempeño en sus labores con el propósito de evitar que se transformen en futuros accidentes.

¿A quien observar? 

En general se debe observar a todo el personal, tanto al más experimentado como al que tiene menos experiencia para poder desarrollar planes de capacitación con el propósito de elevar el nivel de conocimientos y disminuir las prácticas inseguras de los más inexpertos.
¿Qué ventaja tienen las observaciones? 

Las observaciones al personal permiten entre otras cosas: verificar la efectividad del entrenamiento impartido y que otro tipo de entrenamiento es necesario efectuar, le permite al jefe conocer mejor a su personal y a sus prácticas de trabajo, da la oportunidad para detectar y destacar a los que elaboran con mayor seguridad y el nivel de desarrollo logrado de las actitudes correctas de seguridad, el observar a su personal le permite al jefe desarrollar nuevas ideas sobre mejores métodos de trabajo
Como planificar una observación de seguridad 

Existen 4 pasos para realizar una observación de seguridad:
a).- Preparación de la observación. En la preparación de la observación se debe tomar en cuenta el propósito para poder seleccionar un hombre específico realizado un trabajo específico.
b).- Realizar la observación, teniendo en cuenta las consideraciones indicadas anteriormente.
c).- Registrar la observación.

Es necesario llevar una hoja con la fecha de la observación, nombre de la persona y tipo de trabajo efectuado, indicando además si necesita algún tipo de instrucción adicional. 
d).- Re-observación.

Se realiza siempre y cuando haya sido necesaria una instrucción adicional para verificar el resultado obtenido.
3.- Que es un análisis de seguridad del trabajo

Análisis de seguridad de un trabajo (A.S.T.) es un procedimiento que permite identificar los riegos de accidentes que contiene cada etapa de ese trabajo para posteriormente desarrollar soluciones que posibiliten eliminar o controlar los riesgos encontrados.

¿Cómo efectuar un A.S.T.?

El A.S.T. se efectúa desarrollando 4 pasos que son:
a).- Seleccionar el trabajo que se va a analizar
b).- Dividir el trabajo en etapas sucesivas
c).- Identificar los riesgos de accidentes que tiene cada etapa
d).- Desarrollar maneras de eliminar y controlar los riegos encontrados
¿Cómo seleccionar el trabajo a analizar?

Para seleccionar un trabajo hay que tener en cuenta varios factores:
- La frecuencia o el número de accidentes provocados por un tipo de trabajo es importante.
- Hay que considerar la frecuencia o el numero de lesiones inhabilitadoras que a provocado cierto trabajo.
- En algunas ocasiones hay trabajos que han provocados muy pocos lesionados, pero de gran gravedad.
- A veces en necesario analizar los trabajos que realizan por primera vez para descubrir si son muy peligrosos de analizar
- Algunos trabajos son efectuados por trabajadores con poca experiencia que es necesario entrenar.

PROTECCION DE MAQUINAS

MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.
Los motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal ajeno a su servicio. Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuará previo aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar previstos de interruptores a distancia, para que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro.
Protecciones

Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos. émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura da las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente.
En ellas se instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras.
RESGUARDOS
Para eliminar los peligros involucrados en la operación de máquinas, se pueden fabricar resguardos e instalarse en las zonas peligrosas o el equipo puede rediseñarse para que no tenga partes peligrosas expuestas.
El torno moderno es un buen ejemplo de la maquinaria hecha segura mediante un diseño mejorado. Su motor de impulsión y la caja de engranajes se hallan cerrados de manera que se omiten las flechas de transmisión, poleas y bandas. La prensa moderna, en la cual todas las partes de trabajo, con excepción de la deslizante, se hallan encerrados, constituye otro buen ejemplo.

Los tipos de resguardos que se usan para hacer segura la maquinaria incluyen el resguardo fijo, el resguardo removible, y el resguardo automático.
SISTEMAS DE VENTILACION


Puede definirse la Ventilación como aquella técnica que permite sustituir el aire ambiente interior de un local, considerado inconveniente por su falta de pureza, temperatura inadecuada o humedad excesiva, por otro exterior de mejores características.
A los seres vivos, personas principalmente, la ventilación les resuelve funciones vitales como la provisión de oxígeno para su respiración y el control del calor que producen, a la vez que les proporciona condiciones de confort afectando a la temperatura del aire, su humedad, la velocidad del mismo y la dilución de olores indeseables.
A las máquinas e instalaciones y procesos industriales la ventilación permite controlar el calor, la toxicidad o la potencial explosividad de su ambiente.
Tipos de Ventilación

Figura 1
Ventilación por sobrepresión:
Se obtiene insuflando aire a un local, poniéndole en sobre-presión interior respecto a la presión atmosférica. El aire fluye entonces hacia el exterior por las aberturas dispuestas para ello. Figura 1. A su paso el aire barre los contaminantes interiores y deja el local lleno del aire puro exterior.
 
Ventilación por depresión:
Se logra colocando el ventilador extrayendo el aire del local, lo que provoca que éste quede en depresión respecto de la presión atmosférica. El aire penetra desde fuera por la abertura adecuada, efectuando una ventilación de iguales efectos que la anterior. Figura 2.
 
Ventilación ambiental o general:
El aire que entra en el local se difunde por todo el espacio interior antes de alcanzar la salida. Es el caso de las Figuras 1 a 3. Este tipo de ventilación tiene el inconveniente de que, de existir un foco contaminante concreto, como es el caso de cubas industriales con desprendimientos de gases y vapores molestos o tóxicos, el aire de una ventilación general esparce el contamínate por todo el local antes de ser captado hacia la salida.
 
Ventilación localizada:
En esta forma de ventilación el aire contaminado es captado en el mismo lugar que se produce evitando su difusión por todo el local. Se logra a base de una campana que abrace lo más estrechamente posible el foco de polución y que conduzca directamente al exterior el aire captado.
Ventilación mecánica controlada:
Conocida por sus siglas V.M.C. es un sistema peculiar que se utiliza para controlar el ambiente de toda una vivienda, local comercial e incluso un edificio de pisos, permitiendo introducir recursos para el ahorro de energía.

Ø NORMAS GENERALES

  • Ayuda a conservar limpia y ordenada la zona de trabajo.
  • Deposita los materiales inservibles, basuras, etc, en recipientes adecuados para que puedan ser retirados adecuadamente.
  • Ten presente en cada momento, la situación de los compañeros que trabajan cerca de ti y el trabajo que están haciendo, para evitar riesgos añadidos por esa proximidad.
  • No debes permanecer ni circular bajo cargas suspendidas.
  • Debes revisar antes de iniciar el trabajo que: los equipos, maquinas y herramientas que vayas a utilizar estén en buenas condiciones de uso; comunica a tus superiores cualquier deficiencia que encuentres,si no lo has podido solucionar tu mismo.
  • Debes consultar cualquier duda sobre la forma en que debes ejecutar tu trabajo, no comenzando sin saber antes, como debes hacerlo correctamente.
  • No debes poner fuera de funcionamiento los sistemas de seguridad de maquina y herramientas.
  • Debes señalizar la zona de trabajo y poner las medidas de protección colectiva para evitar riesgos para tu seguridad y para la de los demás.
  • Debes usar obligatoriamente los equipos de protección individual que sean necesarios para protegerte de los riesgos del trabajo.
  • No debes fumar en el lugar de trabajo.

  • La manipulación de cajas y objetos de forma manual, se realizará transportando el menor peso posible, manteniendo la espalda recta y la carga cerca del cuerpo, sin realizar giros del tronco
Cortes por objetos:
  • En el manejo de herramientas y otros objetos cortantes o punzantes como sierras, tijeras, destornilladores, etc, debes extremar la precaución.Mantén en buen uso estas herramientas. Utiliza la herramienta adecuada para cada tarea. Usa las maquinas de manera adecuada, sin poner fuera de funcionamiento las protecciones de que disponga. Usa guantes de protección.

Contacto térmico:
En las tareas de mantenimiento se manipulan equipos, máquinas y productos que se encuentran sometidos a situación térmica extrema (calor-frio), pudiendo provocar quemaduras. En las tareas de soldadura o corte se pueden producir quemaduras como consecuencia de los equipos utilizados (oxicorte, soldadura por arco eléctrico, radial,
taladro, etc). Se deberá extremar la precaución y utilizar los equipos de protección adecuados a cada una de las tareas (guantes, pantalla de soldador, gafas, mandil, polainas, etc).

Estrés térmico:

ü La exposición prolongada a temperaturas extremas (calor-frío), o el cambio brusco de una situación térmica a otra opuesta, puede ocasionar problemas de salud. Utiliza la ropa adecuada a cada situación.

Instalaciones y botellas gases:
ü En las tareas donde se utilicen gases (soldadura, limpieza de instalaciones,etc) o en tareas donde se manipulen recipientes o instalaciones conductoras de gases, se debe tener en cuenta que la mayoría de ellos son combustibles
, y que están sometidos a elevadas presiones atmosféricas y muy bajas temperaturas; por lo que se deberá manipular tanto los recipientes como las instalaciones extremando las precauciones, teniendo siempre presente las incompatibilidades en su uso y almacenamiento, realizando este último en zonas bien ventiladas y lejos de fuentes de calor o ignición.

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